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1.數據源的可靠性分析

首先，我們制定了數據源的可靠性分析方案。生產前，首班人員抄下電子流量計顯示的數據并記錄。生產結束后，夜班人員抄下電子流量計顯示的數據，計算出當天單箱的蒸汽消耗量。抄表過程、產量統計、單箱蒸汽消耗、計算當天數據錄入均為雙班制，均提供數據復核。單箱產量數據和汽耗數據從未錄入錯誤，電子流量計檢驗報告合格，年檢中很少出現重大零點漂移。因此測量系統穩定可靠。

2.過程能力分析

使用六西格瑪可以得出制絲車間單箱蒸汽消耗處于可控狀態，且正常，工序能力不足，需要持續改進！

3.原因分析

繪制制絲車間蒸汽使用的詳細流程圖，利用因果矩陣根據工序產出的重要性進行篩選，對得分高的工序步驟制作IPO圖，確定工序步驟中的投入產出變量，對20個投入因素進行FMEA分析，進一步找出關鍵因素。柏拉圖對關鍵原因進行了篩選，找出了真空水分冷凝水溫度高、松散水分熱風溫度高、刮刀排濕口溫度高、烘干梗絲熱風溫度高、梗絲排濕口大、梗絲柜使用不合理、切片工序啟動時間不合理等7個原因。

二、改進措施

1.梗柜使用的不合理改進

在車間里，每天生產最后一批絲時，梗絲段精確計算梗絲量，在保證梗絲葉段使用的前提下，盡可能將剩余梗絲量控制在較低水平，為騰出貯絲柜提供了便利條件。當天葉段制作結束后，將剩余物料收回，梗柜清空，并做好標識記錄。第二天，切斷莖A或B將首先在莖線中產生。當改變品牌進行生產時，煙絲段的生產并沒有完成。但由于煙絲柜已經騰空，可以避免梗絲等煙絲柜現象。驗證:通過改進，生產時間節省了25分鐘左右，節省了這段時間的蒸汽消耗，單次蒸汽消耗從114.73kg降低到104.56kg

2.梗絲干燥工藝參數的改進。

①梗絲干燥工藝參數采用全因素加三個中心點的DOE試驗設計。實驗結果表明，主效應顯著，交互效應顯著，彎曲顯著。然后根據DOE響應面進行分析，加入四個軸點后進行方差分析。模型顯著，得到對應的方程Y=101.731-0.204*熱風溫度(℃)-0.099*排濕口+。

②從曲面圖中可以看到熱風溫度和排潮口作用下單箱蒸汽消耗量的三維關系，求單箱蒸汽消耗量的最小值；從等高線圖中，我們可以看到單箱最小蒸汽消耗量的范圍；以重疊等高線圖為標志，確定了128.8-132.5的熱風溫度和52%-72%的排潮口范圍。響應優化器用于預測目標，參數值也用于預測點。從點預測和區間預測的結果來看，擬合值為101.708，95%預測區間為(101.528，101.888)，與響應優化器的計算結果完全一致，說明完全可以達到目標。

③效果驗證:通過尋找梗絲干燥工藝參數的最佳組合，單次蒸汽消耗從104.56kg下降到101.71kg

3.切片過程開始時間的調整

①在生產節奏合理的情況下，建立一元回歸方程進行分析，找出如何安排生產時間對單箱蒸汽消耗的影響；通過單箱蒸汽消耗量與切片工序提前生產時間的回歸分析，觀察散點圖，得出方差分析的P值。

②通過對模型的進一步優化，回歸方程為:單箱蒸汽消耗量= 103-0.627葉片切片工序提前生產時間+0.00958葉片切片工序提前生產時間的平方。根據二次模型圖可以發現，切片工序提前生產時間為30分鐘時，為最佳生產時間，達到目標值。點預測結果表明，預測范圍小，預測精度高，達到了目標。

③效果驗證:改造后單箱蒸汽消耗量平均降低到90.44Kg/箱，波動幅度明顯減小，表明我們的改進方案達到了預期效果。

第三，改善效果

通過調整梗絲柜的使用方式，提高切片工序的啟動運行時間，找到了梗絲烘干工藝參數的最佳組合，使單箱蒸汽消耗平均降低到90.44Kg/箱，波動幅度明顯減小。對策實施期間，節約蒸汽效益15.4萬元，預計年蒸汽效益62.86萬元。采取措施降低蒸汽消耗后，電、氣等其他能源也會有一定程度的降低，經濟效益可觀。將“一切從節儉開始”的小氣精神融入崗位實踐，節能降耗，提高成本控制。