一、FMEA的特點和功能
1.FMEA的特點。
FMEA的特點是量化故障的嚴重性、故障發生的可能性和故障檢測的可能性。通過量化，可以提前預防可能影響功能和質量的問題，防患于未然。
2.FMEA的作用。
FMEA首先是一個統計分析工具，它可以在設計、生產和交付的每個階段開始之前得到有效控制。
FMEA可以幫助我們確認:
(1)可能出現什么樣的缺陷。
②這個缺陷會有什么影響？
③這種影響有多嚴重？
④失敗的原因是什么？
⑤失敗的概率有多大？
⑥當前的過程控制方法。
⑦檢測故障的能力。
⑧風險的優先級是多少？
⑨改進計劃是什么？
3.風險優先級RPN。
4.FMEA的分類。
根據不同的用途和應用階段，FMEA可分為:
①設計階段FMEA (DFMEA——Design FMEA)。
如新產品設計、新工序設計，可以預先進行FMEA，盡可能周全地考慮產品規格、工序操作水平、工序能力等因素，使設計符合規定要求。
②過程FMEA(PFMEA——Process FMEA)。
針對工序間可能或已知的主要壞品，可運用PFMEA作量化分析，在影響壞品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大?是否主要原因，其他如CPK低、生產過程異常等均可通過采用PFMEA直觀地找出主要原因，進行改善以達到應用的效果。
③設備維護的FMEA (EFMEA——Equipment FMEA)
比如在新設備投產前，我們可以提前進行EFMEA分析，考慮設備可能帶來的產品質量問題和可靠性問題，采取預防措施，消除不良因素。
二、FMEA實施步驟
1.繪制流程圖和風險評估。
2.確定每個流程的分析級別。
3.定義每個過程所需的質量和公差。
4.制作加工過程的框圖。
5.列出每個處理程序的不良模式。
6.整理出導致不良原因的不良模式，選擇要審核的不良模式。
7.用柏拉圖分析不良事件的可能原因。
8.用FMEA表格記錄不良模式和原因。
9.根據影響程度、發生頻率、可檢測性和對設備的熟悉程度，缺陷模式分為ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ等。
10.估計缺陷的嚴重程度、發生概率和當前可檢測性，并計算RPN。
11.定義如何提高嚴重性、發生概率和可測試性。
12.實施改進計劃。
13.收集數據，實施改進并確認效果。
14.修改FMEA文件，根據改進效果重新安排RPN。
15.如有必要，從步驟11開始新的改進周期。
三.FMEA實施的時間
1.設計新系統、產品或流程時。
2.當現有設計或流程發生變化時。
3.當現有的設計和工藝將被用在一個新的地方。
4.完成糾正措施后。
5.對于設計FMEA來說，當系統功能確定后，但在具體設備選定之前。
6.對于工藝FMEA，當產品圖紙和操作說明完成時。
四.影響程度評估和風險優先級計算
s:對應于潛在缺陷影響的嚴重程度。
發生概率o:對應于原因與缺陷模式之比的評價。
可檢測性D:客戶場所可能存在的缺陷等級，即缺陷在我公司被發現的可能性。
RPN表示風險優先數
RPN=S·0·D
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